Das Unternehmen Turn2X produziert erneuerbares Erdgas (Renewable Natural Gas, kurz RNG), indem es grünen Wasserstoff – gewonnen durch Elektrolyse mit erneuerbarer Energie – mit biogenem CO₂ aus Quellen wie Deponien und organischen Abfällen verbindet. Das synthetisierte Methan ist chemisch identisch mit fossilem Erdgas, hat jedoch einen klimaneutralen CO2-Fußabdruck.
Die erste kommerzielle Anlage von Turn2X steht in Miajadas, Spanien. Dort nutzt das Unternehmen das reichlich vorhandene Angebot an erneuerbarer Energie des Landes, um einen Elektrolyseur zu betreiben. Dabei greift das Unternehmen auf nicht trinkbares Wasser zurück – eine wichtige Ressource im wasserarmen Spanien. Der erste Abnehmer des erzeugten Gases ist ein Glashersteller, der mit RNG seine Klimabilanz verbessert.
Neben industriellen Anwendungen kann RNG in bestehende Gasnetze eingespeist und mit konventionellem Erdgas gemischt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, RNG zu Zeiten zu erzeugen, in denen erneuerbare Energie im Überschuss und günstig verfügbar ist, das Gas zu speichern und bei Bedarf zu nutzen. So wird RNG zu einem strategischen Instrument für das Energiemanagement bei einem hohen Anteil erneuerbarer Quellen wie Sonne und Wind.
Prozessleitsystem ermöglicht nachträgliche Digitalisierung
Die Anlage in Miajadas umfasst Systeme für die Wasseraufbereitung, das Handling von biogenem CO2, Wärmerückgewinnung und Gasaufbereitung. Das zentrale Bindeglied war von Anfang an das Prozessleitsystem von Siemens, Simatic PCS 7. Es ist in Tausenden von Installationen weltweit im Einsatz, Die erfassten und archivierten Betriebsdaten bilden die entscheidende Grundlage für Turn2X’ Plan, auf ferngesteuerten Betrieb und Wartung umzustellen.
Um diese Vision zu verwirklichen, hat Turn2X mit Unterstützung von Siemens einen digitalen Zwilling der bestehenden Anlage erstellt – auf Basis der Siemens Hydrogen Technology Stack-Komponenten – standardisierte Engineering-Templates und -Blueprints für die Wasserstoffindustrie. Im Zentrum dieser modularen Lösung stehen Simatic PCS 7 und Comos. Das System lässt sich je nach Bedarf erweitern – unter anderem um gProms, Simit, Comos Mobile Worker und die cloudbasierte Hydrogen Performance Suite. Jedes dieser Module bringt zusätzliche Funktionen und Anpassungsmöglichkeiten.
Die Erstellung des digitalen Zwillings begann mit Daten aus SIMATIC PCS 7, die in COMOS – die integrierte Engineering-Plattform von Siemens – eingespielt wurden, um ein konsistentes digitales Abbild der gesamten Anlage zu schaffen. Ergänzend kamen bestehende Dokumentationen, detaillierte Prozessfließbilder und 3D-Modelle der Anlage hinzu. So entstand der digitale Zwilling – eine virtuelle Repräsentation der Abläufe in Miajadas.
Der ferngesteuerte Betrieb und die Wartung sind seit Juni 2025 Realität. Für den Betrieb ist gar kein Personal notwendig, für die Wartung sind alle zwei Wochen zwei Personen vor Ort. Die Wartungsdokumentation ist zentralisiert und wird fortlaufend aktualisiert, sodass Techniker – ob vor Ort oder unterwegs – präzise, aktuelle Anweisungen erhalten, etwa über Comos Mobile Worker. Damit ist die Mission für den Standort Miajadas vorerst erfüllt – doch mit dem digitalen Zwilling ist das nur der Beginn der Digitalisierungsreise.
Zweite Anlage von Anfang an digital
Die neue Anlage, die direkt neben der ersten errichtet wird, wird von Beginn an digital. Erkenntnisse und Daten aus der ersten Anlage fließen in Design und Engineering ein – mit Vorteilen wie kürzeren Projektlaufzeiten und geringerem Risiko.
Verschiedene Technologien, die in der bestehenden Anlage von Turn2X noch nicht vollständig implementiert sind, sollen dabei eine zentrale Rolle übernehmen.
Der digitale Zwilling soll dabei beispielsweise gProms unterstützen – eine Software, die tiefes Prozesswissen in Form präziser, vorausschauender Prozessmodelle abbildet. Anlagenbetreiber können diese Modelle nutzen, um komplexe Design- und Betriebsentscheidungen zu treffen. Dank des digitalen Zwillings kann das Personal außerdem mit der Simulationsplattform SIMIT arbeiten. Sie ermöglicht umfassende Tests von Automatisierungsanwendungen, ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen. Darüber hinaus bietet Simit realistische Trainingsumgebungen für Bediener, noch bevor reale Systeme in Betrieb gehen. Das fördert Prozessoptimierungen und Wissenserhalt, verkürzt Inbetriebnahmezeiten und beschleunigt die Markteinführung erheblich.
Zusätzlich unterstützt die Hydrogen Performance Suite Betreiber bei der Betriebsoptimierung – mit Echtzeit-Überwachung und Analysen, Leistungsverbesserungen und vorausschauender Wartung. So lassen sich Anlagenverfügbarkeit und Effizienz maximieren, während der Betrieb skaliert.
Neben der Integration in den Hydrogen Technology Stack ermöglicht der digitale Zwilling den Einsatz von SiGreen zur Verwaltung des produktbezogenen CO2-Fußabdrucks (Product Carbon Footprint, PCF). Diese webbasierte Lösung sammelt Emissionsdaten entlang der gesamten Lieferkette und liefert verifizierbare PCF-Werte zur Unterstützung von Kundenberichten und regulatorischen Anforderungen.
Blaupause für weitere digitale Zwillinge
Bereits ab der Inbetriebnahme profitieren die Betreiber von Simulation, Schulung und Performance-Optimierung. Dank integrierter Digitalisierung kann auch diese zweite Anlage ferngesteuert und gewartet werden – genau wie die erste.
Durch ferngesteuerten Betrieb und Wartung kann das Personal Erfahrungen effektiver nutzen, um die Anlage kontinuierlich zu optimieren. Das ermöglicht die Skalierung des RNG-Geschäftsmodells von Turn2X. Mit der Partnerschaft von Siemens und Turn2X sowie der Implementierung von Digital Hydrogen Plant in dem Projekt gibt es nun eine Blaupause für andere Unternehmen, die denselben Weg einschlagen möchten.
