Mittlerweile verfügt Eisenhuth nach Aussage Hickmanns über eine Handvoll Serienprojekte. „Wir können Platten im Spritzguss in verschiedenen Größen herstellen, seien es Bauteile für vergleichsweise kleinere Anwendungen mit einer Plattengröße von 60 mm x 320 mm oder große Platten mit einer Fläche von über 1.000 Quadratzentimetern“, erläutert der Geschäftsführer. Diese Weiterentwicklungen wirken sich auch auf die Komponentenkosten aus. So habe man kürzlich eine Spritzgusslösung für Graphit-Compound-Platten angeboten, mit der der Kunde schlagartig seine Kosten um den Faktor drei senken konnte, berichtet Hickmann. „So muss er für einen Stack mit 102 Zellen nicht mehr 30 Euro pro Platte bezahlen, sondern nur noch 10 Euro. Das ist eine Ersparnis von über 2.000 Euro für einen Stack.“
Trotz dieser Fortschritte ist nach seiner Aussage der Automatisierungsgrad bei der Herstellung der Graphit-Compound-Platten im Moment noch nicht so stark ausgeprägt. Hintergrund sind die Stückzahlen, die eine weniger automatisierte Fertigung nach sich zögen. Dennoch sind auch bei Eisenhuth bereits heute smarte Automatisierungslösungen in der Fertigung mit Kunststoffteilen im Einsatz, wie etwa Knickarmroboter, die Bauteile einlegen. In einem nächsten Schritt soll die Automatisierung der Spritzgussanwendungen weiter ausgebaut werden. Parallel dazu steht das Thema Endlosplattenfertigung auch für Hochtemperaturanwendungen auf der Agenda.
Abwanderung ins Ausland?
Und wie groß schätzt Geschäftsführer Hickmann die Gefahr ein, dass die BPP-Produktion früher oder später ins Ausland abwandert? „Wenn wir in der Lage sind, die Spritzgussfertigung weiter auszurollen, so dass eine vollautomatische Produktion von Platten stattfinden kann, dann sehe ich keine Schwierigkeiten, sich aus Deutschland heraus dem internationalen Wettbewerb zu stellen“, so seine Analyse. Dies habe aber auch nur dann Sinn, wenn die Kompletttechnologie „Stacks für Brennstoffzellen“ in Deutschland bzw. in Europa bleibe.
Auch bei EKPO plädiert man für eine lokale Ausrichtung: „Beim Übergang zu mehreren zehn Millionen Bipolarplatten pro Jahr wird es sinnvoll sein, deren Herstellung am Ort der Stackherstellung zu lokalisieren. Aufgrund der globalen Präsenz der Fertigungswerke der EKPO-Mutterkonzerne wird eine Ausweitung der BPP-Fertigung überall dort ermöglicht, wo zukünftig Brennstoffzellenstacks für die globalen Märkte produziert werden“, sagt Dr. Joachim Scherer.
Auch Schaeffler verweist hier auf seine Aufstellung in einem globalen Markt. „Bereits heute gibt es auch insbesondere in Asien hochkompetente Wasserstofftechnologie-Player. Wir stehen von Anfang an im globalen Wettbewerb“, hat Benjamin Daniel ausgemacht. Wichtig bleibe der Ausbau der eigenen Technologiekompetenz und ein stetiger Ausbau der Wettbewerbsvorteile. Hier nutze Schaeffler die über viele Jahrzehnte aufgebaute Kompetenz in der Massenfertigung. Allerdings gilt laut Daniel aber auch: „Wir sind global aufgestellt und weltweit vor Ort. Wir wollen dort produzieren, wo unsere Kunden sind – auch aus Gründen der Nachhaltigkeit.“
Autor: Michael Nallinger
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